식품제조업에서 LOT 관리가 중요한 이유
식품 제조 현장에서 재고 수량만 맞는다고 해서 관리가 끝나는 것은 아닙니다. 같은 원재료라도 입고 시점, 공급처, 생산일, 소비기한이 다르면 서로 다른 묶음으로 봐야 할 수 있습니다.
그리고 문제가 생겼을 때는 어느 묶음이 어디에 쓰였는지 확인할 수 있어야 합니다. 이때 기준이 되는 것이 LOT입니다.
LOT란 무엇인가
LOT는 같은 조건에서 생산되거나 입고된 제품·원재료의 묶음을 구분하는 식별 기준입니다. 같은 품목명이라도 입고 시점이나 제조 배치가 다르면 품질 상태, 소비기한, 공급 이력이 달라질 수 있어 LOT 단위로 나눠 보게 됩니다.
예를 들어 원재료 A가 오늘 100kg 들어오고 일주일 뒤에 다시 100kg 들어왔다고 해 보겠습니다. 품목명만 보면 총재고는 200kg입니다. 그런데 두 입고분은 소비기한이 다르고, 공급처나 검사 결과도 다를 수 있습니다. 숫자로는 같은 재고지만 관리에서는 같게 보기 어렵습니다.
LOT 번호의 형식이 정해져 있는 것은 아닙니다. 입고일을 그대로 쓰기도 하고, 공급처 약호와 순번을 붙이기도 합니다. 중요한 것은 번호의 모양이 아니라, 같은 조건으로 들어오거나 만들어진 것을 한 묶음으로 묶어 두고 이후 기록에서 그 묶음을 계속 가리킬 수 있게 하는 것입니다.
식품 제조에서 LOT 관리가 필요한 이유
1. 문제가 생겼을 때 영향 범위를 좁힐 수 있습니다
특정 원재료 묶음에서 문제가 발견됐을 때, 그것이 어떤 생산분에 쓰였는지 확인할 수 있다면 영향을 받은 완제품의 범위를 좁히는 데 도움이 됩니다. 반대로 LOT가 나뉘어 있지 않으면 같은 품목 전체를 다시 확인해야 할 수 있어 대응 범위가 커집니다.
확인 범위가 커진다는 것은 회수 범위가 커진다는 뜻이기도 합니다. 어느 묶음까지가 문제인지 가려지지 않으면 같은 기간에 나간 것을 한꺼번에 걷어 와야 할 수 있습니다. 멀쩡한 것까지 함께 들어옵니다.
2. 원재료부터 완제품까지 흐름을 이을 수 있습니다
식품 제조의 재고 흐름은 '입고 후 출고'로 끝나지 않습니다. 원재료가 들어오고, 생산에 투입되고, 완제품이 되고, 다시 나갑니다. 원재료 LOT와 생산 기록과 완제품 LOT가 이어져 있으면 문제가 생겼을 때 앞뒤를 따라가기 쉬워집니다.
3. 소비기한과 같이 봐야 합니다
식품 재고는 수량뿐 아니라 소비기한도 중요합니다. 같은 품목의 재고가 여러 LOT로 나뉘어 있고 소비기한까지 서로 다르다면, 어느 것을 먼저 내보낼지 판단할 수 있어야 합니다. LOT 관리와 소비기한 관리는 별개의 기능이라기보다 현장에서는 같이 보는 편이 낫습니다.
예를 들어 같은 품목이 세 묶음으로 나뉘어 있고 소비기한이 각각 다르다면, 내보낼 때 봐야 하는 것은 총재고가 아니라 묶음별 잔량과 소비기한입니다. 총재고만 보고 꺼내면 안쪽에 있던 묶음이 기한을 넘길 수 있습니다.
4. 거래처까지 출고 이력을 확인할 수 있습니다
제조 후 출고까지 LOT가 이어져 있다면 특정 LOT가 어느 거래처로 나갔는지 확인하기 쉬워집니다. 고객 문의나 반품, 회수 검토가 필요한 상황에서 거래처별 출고 이력을 빠르게 확인할 수 있습니다.
Excel로 관리할 때 복잡해지는 지점
품목 수가 적고 입출고 건수가 많지 않을 때는 Excel로도 LOT를 관리할 수 있습니다. 하지만 품목과 입고 묶음이 늘어나기 시작하면 한 품목 안에 여러 LOT와 소비기한이 생기고, 여기에 생산 투입과 완제품 출고까지 이어 붙여야 합니다.
이때부터는 재고표 하나로 끝나지 않습니다. 입고표, 생산 기록, 출고 기록, LOT별 잔량을 서로 맞춰야 할 일이 늘어납니다. 여러 사람이 같이 관리한다면 누가 어떤 값을 고쳤는지 확인하는 문제도 생길 수 있습니다.
한 품목에 LOT가 셋이면 재고표의 한 줄이 세 줄이 됩니다. 거기에 소비기한 열이 붙고, 생산에 얼마가 빠졌는지와 출고로 얼마가 나갔는지를 묶음마다 따로 빼야 합니다. 품목이 서른이면 그 계산이 서른 벌입니다.
그래서 시스템 전환 여부는 'Excel이 나쁜가'가 아니라, 지금 업무에서 LOT·소비기한·생산·출고 이력을 손으로 잇는 비용이 얼마나 커졌는지를 기준으로 보는 편이 낫습니다.
LOT 관리는 입고 단계부터 시작하는 것이 좋습니다
LOT를 나중에 정리하려고 하면 이미 나갔거나 생산에 쓰인 재고의 이력을 거꾸로 맞춰야 합니다. 반대로 입고할 때부터 LOT와 소비기한을 적어 두면 이후 재고 이동, 생산 투입, 출고를 같은 기준으로 이을 수 있습니다.
거꾸로 맞추는 일이 어려운 것은 자료가 없어서가 아니라 검증할 방법이 없어서입니다. 거래명세서와 생산 기록을 놓고 어느 묶음이었는지 추정할 수는 있지만, 그 추정이 맞는지 확인해 줄 기록이 남아 있지 않습니다.
식품 제조의 LOT 관리는 보통 다음 순서로 봅니다.
- 원재료를 받을 때 LOT와 소비기한을 적습니다
- LOT별로 지금 얼마가 남았는지 봅니다
- 생산할 때 어느 원재료 LOT를 썼는지 적습니다
- 완제품 LOT와 이어 둡니다
- 출고할 때 어느 LOT가 어느 거래처로 갔는지 적습니다
- 문제가 생기면 원재료부터 출고처까지 거슬러 올라갑니다
원재료 LOT와 완제품 LOT는 같은 번호가 아닙니다. 둘을 잇는 것은 생산할 때 남긴 기록입니다.
인스톡에서는 어떻게 관리할 수 있나
인스톡은 소비기한이 있는 제품을 입고할 때 묶음 단위로 재고를 나누고 LOT를 적을 수 있도록 구성되어 있습니다. 출고할 때는 LOT를 직접 고를 수 있고, 고르지 않으면 소비기한이 이른 묶음부터 나갑니다.
그리고 들어온 묶음이 어느 출고를 통해 어느 거래처까지 갔는지 LOT 단위로 따라갈 수 있어, 식품 제조·유통 현장에서 필요한 재고 이력 관리에 쓸 수 있습니다.
Excel로 LOT와 소비기한을 따로 관리하고 있거나, 원재료부터 출고까지 이력을 잇는 일이 점점 복잡해지고 있다면 지금 업무 흐름을 한 번 점검해 볼 만합니다.
정리
LOT 관리는 번호를 입력하는 작업이 아닙니다. 원재료 입고부터 생산, 완제품, 출고까지 흐름을 이어 두어, 문제가 생겼을 때 영향 범위를 확인할 수 있게 만드는 것이 핵심입니다.
특히 식품 제조에서는 소비기한과 LOT를 같이 관리해야 출고 순서와 추적이 쉬워집니다. 관리해야 할 품목과 묶음이 늘고 있다면, 수량 중심의 재고관리에서 이력 중심의 재고관리로 옮길 때인지 살펴볼 필요가 있습니다.
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"우리는 로트를 이렇게 관리하는데 되나요?" 같은 질문도 위 번호로 받습니다.